I. Parámetros de temperatura
(I) temperatura del barril
La temperatura del barril determina directamente el grado de plastificación de la materia prima plástica. Si la temperatura es demasiado baja, el plástico no puede derretirse por completo, lo que resulta en mala fluidez y dificultad para llenar completamente la cavidad del moho. Esto no solo reduce la eficiencia de producción, sino que también causa problemas de calidad, como la escasez de materiales y una superficie rugosa en la cubierta de plástico. Por el contrario, si la temperatura es demasiado alta, el plástico puede descomponerse y carbonizar, afectando las propiedades físicas de la cubierta de plástico y potencialmente haciendo que el producto sea inutilizable. Los diferentes tipos de materias primas plásticas, como el polipropileno (PP) y el polietileno (PE), tienen diferentes rangos óptimos de temperatura de barril. Por ejemplo, la temperatura del barril para PP generalmente se controla entre 180-230 grados. Solo controlando con precisión la temperatura del cañón puede la materia prima plástica lograr un buen estado de plastificación, asegurando una producción eficiente y productos de alta calidad.
(Ii) temperatura del molde
La temperatura del moho afecta la velocidad de enfriamiento y la calidad de moldeo de la fusión de plástico. Una temperatura de moho más baja puede acelerar el enfriamiento, acortar el ciclo de moldeo y mejorar la eficiencia de producción. Sin embargo, el enfriamiento demasiado rápido puede causar un estrés interno significativo dentro de la cubierta de plástico, lo que lleva a defectos como la deformación y la deformación. Una temperatura de moho más alta ayuda a que el plástico se derrita mejor a llenar la cavidad del moho, reduciendo los defectos de la superficie y mejorando la calidad de la superficie del producto. Sin embargo, un tiempo de enfriamiento más largo reducirá la eficiencia de producción. Por lo tanto, es necesario establecer razonablemente la temperatura del molde en función de las características de los requisitos de materia prima y del producto de plástico. Por ejemplo, cuando se produce cubiertas de plástico de paredes delgadas, la temperatura del moho generalmente se mantiene entre 40-60 grados para equilibrar la eficiencia de producción y la calidad del producto.
II. Parámetros de presión
(I) Presión de inyección
La presión de inyección se usa para empujar la fusión de plástico para llenar rápidamente la cavidad del moho. Si la presión de inyección es insuficiente, la fusión de plástico no puede llenar la cavidad de manera oportuna y completa, lo que resulta en disparos cortos y bajo inyección, lo que afecta severamente la calidad del producto. Por el contrario, si la presión de inyección es demasiado alta, no solo aumenta el consumo de energía del equipo, sino que también puede causar flash en la cubierta de plástico. La presión excesiva también puede causar desgaste en el molde, acortando su vida útil. En la producción real, la presión de inyección debe ajustarse con precisión en función de factores como la fluidez de la materia prima plástica, la estructura del moho y el tamaño del producto. El rango de presión de inyección general es de 80-150 MPa.
(Ii) Presión de retención
Después de que la fusión de plástico llena la cavidad del moho, la presión de retención se usa para compensar la reducción del volumen causada por el enfriamiento y la contracción del plástico. Si la presión de retención es demasiado pequeña, la cubierta de plástico puede tener problemas como abolladuras y una precisión dimensional insuficiente debido a la contracción. Si la presión de retención es demasiado grande, puede hacer que la cubierta de plástico sea difícil de desmoldarse o incluso deformarse y agrietarse durante la expulsión. La presión de retención apropiada y la configuración del tiempo de mantenimiento pueden garantizar la precisión dimensional y la calidad de la apariencia de la cubierta de plástico. Típicamente, la presión de retención es del 60% -80% de la presión de inyección.
Iii. Parámetros de tiempo
(I) Tiempo de inyección
El tiempo de inyección se refiere al tiempo necesario para que la fusión de plástico llene la cavidad del moho desde el comienzo de la inyección. Si el tiempo de inyección es demasiado corto, la fusión de plástico fluirá demasiado rápido, generando turbulencia y aire de arrastre, lo que resulta en defectos como burbujas y cavidades dentro de la cubierta de plástico. Si el tiempo de inyección es demasiado largo, el ciclo de moldeo se extenderá, reduciendo la eficiencia de producción. Se debe determinar el tiempo de inyección razonable en función de factores como las características de la materia prima plástica, el tamaño de la puerta del moho y la forma del producto. El tiempo de inyección general es de 1 a 5 segundos.
(Ii) Tiempo de enfriamiento
El tiempo de enfriamiento es el tiempo requerido para que la cubierta de plástico se enfríe y se forme en el molde. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, la cubierta de plástico puede no estar completamente enfriada y puede deformarse durante el desmoldeo. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado largo, el ciclo de moldeo aumentará, reduciendo la eficiencia de producción. Por lo general, el tiempo de enfriamiento se determina mediante cálculo o experiencia en función de factores como el grosor de la pared de la cubierta de plástico y las propiedades térmicas de la materia prima plástica. Por ejemplo, para una cubierta de plástico con un espesor de pared de 2 mm, el tiempo de enfriamiento es de aproximadamente 10-20 segundos.
IV. Velocidad del tornillo
La velocidad del tornillo afecta el efecto de plastificación y el volumen de transmisión de la materia prima de plástico. Aunque una velocidad más alta puede mejorar la eficiencia de producción, puede causar plastificación desigual de la materia prima plástica, lo que afecta la calidad del producto. Si la velocidad es demasiado lenta, reducirá la plastificación y transmitirá la eficiencia, extendiendo el ciclo de moldeo. La velocidad del tornillo debe coincidir con los parámetros, como la temperatura del barril y la presión de inyección. En general, la velocidad del tornillo es de 50-120 r/min.
V. Parámetros del molde
(I) precisión del moho
La precisión de fabricación del molde afecta directamente la precisión dimensional y la calidad de la apariencia de la cubierta de plástico. Los problemas de precisión, como los errores dimensionales y la rugosidad de la superficie de la cavidad y el núcleo del moho, hará que el tamaño de la cubierta de plástico producida no cumpla con los requisitos y puede provocar defectos como rasguños y mal brillo en la superficie. Los moldes de alta precisión pueden garantizar la consistencia y la estabilidad de calidad de la cubierta de plástico. Por lo tanto, la precisión del procesamiento debe controlarse estrictamente durante el proceso de fabricación de moho. Por ejemplo, la tolerancia al tamaño de la cavidad del moho debe controlarse dentro de ± 0.01 mm.
(Ii) Diseño de puerta
El tamaño, la forma y la posición de la puerta tienen un impacto significativo en el flujo y el efecto de llenado de la fusión de plástico. El tamaño apropiado de la puerta puede garantizar que la fusión de plástico llene la cavidad del moho a una velocidad y presión apropiadas. Si el tamaño es demasiado pequeño, aumentará la resistencia al flujo de fusión y dificultará el relleno. Si el tamaño es demasiado grande, puede hacer que la puerta se enfríe lentamente, afectando la apariencia del producto y el ciclo de moldeo. La selección de la posición de la puerta también debe considerar las características estructurales de la cubierta de plástico para evitar defectos como marcas de soldadura y cavitación.
